В прошлом номере была показана динамика российского рынка цементной промышленности и зарождающейся тенденции к укреплению позиций независимых компаний в этой отрасли. Управление такими компаниями требует от менеджмента иных навыков и компетенций, а именно обнаруживать неэффективность и потери в действующих бизнес-процессах, продуктах и заменять их возможностями и дополнительными доходами, приносящими пользу и производителю, и потребителю. Каковы реальный уровень управления на предприятиях-производителях и первоочередные задачи системы управления?
Система управления на предприятии, производящем цемент, во многом зависит от технологии производства.
Технология производства: риски велики
Производство цемента включает в себя добычу, дробление и тонкое измельчение цементного сырья, приготовление однородной сырьевой смеси заданного состава, обжиг ее до спекания, размол полученного клинкера вместе с небольшим количеством гипса и добавками в тонкий порошок — цемент. Сырьевую смесь получают путем совместного или раздельного измельчения двух и более компонентов и последующего тщательного их смешения, гомогенизации, усреднения и корректирования до заданного состава в сухом состоянии или в присутствии воды. В зависимости от того, как готовится сырьевая смесь, различают два основных способа производства цемента — мокрый и сухой. Менее распространенным по сравнению с указанными является комбинированный способ.
Большое значение для выбора способа производства имеют физические и химические свойства сырьевых материалов — постоянство химического состава компонентов сырья, способность шлама фильтроваться и сырьевой смеси гранулироваться, прочность и термостойкость гранул и др.
При сухом способе дробленые сырьевые материалы высушиваются и тонко измельчаются (рис. 1). Полученная сырьевая мука после корректирования и усреднения до заданного химического состава обжигается во вращающихся или шахтных печах. Этот способ требует минимальных затрат на электроэнергию, имеет более короткий производственный цикл и соответствует экологическим стандартам. Сухой способ более экономичный и менее энергоемкий. Удельный расход топливно-энергетических ресурсов при производстве цемента сухим и мокрым способом приведен в таблице.
При мокром способе твердые сырьевые материалы — известняк, мергель, глинистые сланцы после дробления тонко измельчаются в присутствии воды в мельницах и образуют сметанообразную массу — шлам (рис. 2). Мягкие сырьевые материалы, в частности мел, глина, после предварительного дробления загружаются в болтушку, где при перемешивании с водой образуют однородный шлам. Меловой и глиняный шламы при необходимости тонко измельчаются в мельницах, поступают в бассейны, где корректируются и усредняются до заданного химического состава, и затем готовый шлам направляется для обжига в печь.
Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов — свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.
Для действующих цементных заводов России характерны следующие основные технико-экономические параметры:
- средний коэффициент использования производственных мощностей составляет порядка 60%;
- преобладает энергоемкий мокрый способ производства цемента — 75%. Для сравнения: 63% мирового производства цемента приходится на сухой способ. В цементной промышленности США доля этого способа — около 40%, а в Германии, Испании, Италии, Японии и других странах с развитой цементной промышленностью выпуск цемента осуществляется исключительно по энергосберегающему сухому способу;
- низкий уровень автоматизации производственных процессов приводит к низкой производительности труда — в среднем она в четыре раза ниже, чем в зарубежных странах;
- износ основного технологического оборудования — вращающихся печей, сырьевых и цементных мельниц — достиг критического уровня 85—90%;
- в результате влияния фактора сезонности в потреблении цемента его производство в осенне-зимний период устойчиво сокращается до 25—45% от среднемесячного уровня, при этом производственные мощности многих цементных заводов используются на 35—40%.
Указанные параметры являются основанием для достаточно высоких рисков. Если рост цен на газ и электроэнергию будет опережать рост цен на цемент, многие цементные компании рискуют понести убытки.
Производство цемента — один из самых энергоемких процессов. В структуре его себестоимости топливо, электроэнергия и оплата труда достигают 60%. Основные статьи расходов при его производстве составляют затраты на топливо (газ или уголь) и электроэнергию. Их доля в себестоимости колеблется от 35 до 45%. Другая немаловажная статья расходов — оплата труда, достигающая 17% (рис. 3). Приведенные затраты могут меняться в зависимости от типа производства и уровня технологической оснащенности завода: чем современнее завод, тем он более энергоэффективен и автоматизирован.
Проведенный ниже SWOT-анализ отрасли позволяет выявить факторы внешней и внутренней среды, определяющие тенденции развития цементной промышленности в России.
Система управления на практике
Сегодня эффективность деятельности цементных заводов во многом зависит от качества менеджмента и применяемых управленческих технологий — системы менеджмента. Насколько соответствуют действующие системы менеджмента, в том числе менеджмента качества, современным условиям?
Несмотря на то что пока большая часть рынка принадлежит крупным компаниям, на российском рынке остается множество независимых, не входящих в группы компаний предприятий, характеризующихся высоким прогрессирующим износом мощностей — порядка 60% и износом оборудования, превышающим 70%. При этом производственные мощности большинства цементных предприятий используются только на 35—40%. Причины происходящего следующие.
Прежде всего из-за отсутствия платежеспособного спроса (неплатежи за отгруженную и поставленную продукцию) возникает неустойчивое и часто критическое финансовое положение производителей. Опережающий рост цен на энергоносители и транспортные услуги по сравнению с ростом цен на цемент приводит к тому, что многие предприятия балансируют на грани убыточности.
Другая причина — качество и эффективность использования материальных ресурсов и оборудования.
За двумя приведенными факторами скрывается главная причина — сложившаяся система управления, находящаяся на среднем уровне. В крупных промышленных холдингах налажен определенный порядок — утвержденная организационная структура, четкое распределение функциональных обязанностей, большое количество как вертикальных, так и горизонтальных связей в структуре управления. Однако сегодня такой порядок может препятствовать быстрой и гибкой настройке предприятий холдинга на меняющиеся требования рынка. На большинстве же независимых производств организация зачастую отсутствует или находится в зачаточном состоянии.
Кроме того, крупные промышленные холдинги характеризуются высоким уровнем технической оснащенности, использованием новейших информационных технологий для оптимизации всех процессов (планирование, производство, логистика, управление персоналом и др.). Информационные технологии, охватывающие все уровни управления — неотъемлемое звено системы управления предприятием. Особенно велика роль информационной поддержки деятельности предприятия, основой которого является сложный производственный процесс.
На независимых предприятиях ситуация иная. Как показал анализ качества системы управления на предприятиях цементной промышленности, современная информационная поддержка всех жизненно важных процессов управления практически отсутствует.
Существующих сегодня информационных технологий явно недостаточно для интеграции функций, реализуемых основными подразделениями предприятия. На предприятиях, как правило, установлены локальные системы, обеспечивающие только одну функцию управления (например, бухгалтерский учет). Низкий уровень автоматизации производственных процессов приводит к низкой производительности труда — в среднем она в четыре раза ниже, чем в зарубежных странах. В то же время эффективное использование современных корпоративных систем позволит оперативно отслеживать все управленческие процессы на предприятии.
Система управления обычно сформирована под конкретного руководителя и полностью зависит от его лидерских и управленческих способностей. Как показывает практика, миссия, цели, задачи, организационная структура предприятия не прописаны в его организационных документах и зачастую формулируются руководством в общей форме. Руководящие работники плохо представляют общие цели и цели своих подразделений.
Слабая вовлеченность руководителей подразделений в процесс планирования и отсутствие показателей для оценки эффективности работы основных направлений бизнеса и их руководителей — еще одна черта системы управления на предприятиях цементной промышленности. Отсутствие четкой перспективы, направлений деятельности существенно затрудняет работу руководителей подразделений и ведет снижению уровня эффективности управления предприятием. Сотрудники предприятия, как правило, не видят долгосрочной перспективы развития предприятия. Как следствие, неуверенность в будущем и отсутствие заинтересованности в неперспективной работе.
Один из главных источников повышения эффективности и снижения издержек — эффективное управление персоналом. В силу сезонности цементной промышленности возникает проблема эффективной оплаты труда и мотивации сотрудников в период, когда спрос на продукт и соответственно объем продаж значительно падает. Отсутствие эффективной оценки результативности деятельности подразделений и личного вклада сотрудников не позволяют построить современную, гибкую и удовлетворяющую потребности персонала систему оплаты труда.
Тем не менее повышение мотивации сотрудников — одна из самых сложных задач менеджмента компании. Внедрение системы мотивации персонала организации — сложный и длительный проект, требующий существенных временных и финансовых вложений. Результатами внедрения подобной системы, поддерживающей достижение целей бизнеса, могут быть повышение уровня удовлетворенности работой сотрудников организации и, как следствие, существенный рост финансовых показателей компании (выручка, прибыль), выход на новый уровень клиентов, а также качественное изменение персонала организации.
Менеджмент качества
В последнее время к документам, подтверждающим стабильность, надежность и перспективность компании (отчетность или стратегический бизнес-план), добавился сертификат на соответствие системы менеджмента качества требованиям стандартов. Изучение ситуации на ряде предприятий цементной промышленности показало, что существующий подход к построению системы менеджмента качества носит формальный характер, а требования, предъявляемые к ней, невысоки.
Формально самостоятельное структурное подразделение, отделы менеджмента качества на предприятиях существуют. Но на практике их работа обычно сводится к анализу и обработке текущих показателей деятельности различных подразделений предприятия.
В то же время грамотное построение и внедрение системы менеджмента качества позволят получить ряд преимуществ — повысить управляемость компании, конкурентоспособность и качество продукции и услуг, снизить издержки, сделать компанию клиентоориентированной.
Пока качество системы управления на предприятиях цементной промышленности не соответствует современным требованиям. Эффективное развитие и повышение конкурентоспособности предприятий требуют изменить сложившийся порядок управления. Чтобы обеспечить растущий спрос на цемент и его производные, предприятия должны максимально задействовать не только производственные мощности, но и человеческий потенциал. Все это невозможно без отвечающей современным требованиям гибкой и эффективной системы управления.
Удельный расход топливно-энергетических ресурсов при производстве цемента
|
|
В мире |
В России |
|
Условное топливо на тонну клинкера, кг |
|
204 |
|
сухой способ |
120 |
148,5 |
|
мокрый способ |
|
213,5 |
|
Электроэнергия, кВт•ч/т цемента |
103 |
119 |
|
сухой способ |
103 |
151 |
|
мокрый способ |
|
114 |