Реализация инноваций — это не отказ от прошлого, а возрождение забытых ремесел, старинных рецептов с учетом технологий сегодняшнего дня. Речь идет о настоящей пастиле по рецепту купца Прохорова из маленького города Белёва Тульской области. Промышленное изготовление этого лакомства было организовано благодаря российскому предпринимательству. Оно, в отличие от бизнеса, включает изучение и анализ того, что есть и находит возможности для улучшения. Такой подход имеет и экономические последствия, расширяющие возможности предпринимателя взаимодействовать с обществом — развивать и выражать свое отношение к делу, оказывая влияние на более широкий социальный контекст. Создание продуктов с точки зрения культурной передачи ведет к появлению брендов, востребованных и за рубежом, не требующих расходов на рекламу и продвижение. Ведь внушительный рост продаж — признание качества продукта самими покупателями. Чтобы узнать секреты изготовления такой пастилы и условия, в которых работают предприниматели, «ЭЖ» отправилась в г. Белев к основателю и генеральному директору компании «Старые традиции», финалисту Национальной премии «Бизнес-успех» 2016 г. Виктору Желнакову.
Сильная позиция продукта и предприятия формируется, когда рынки приспосабливаются к новому поколению продуктов, предлагающих качество здоровой жизни. Будущее именно за такими продуктами.
Как организована технологическая цепочка производства и сбыта
Настоящая слоеная фруктовая пастила изготавливается из яблок. При нынешнем объеме производства (30 тонн пастилы в месяц) необходимо около 150 тонн яблок. Закупаются они у поставщиков на условиях предоплаты. Это позволяет получить лучшие условия хранения, а также удобный график поставки, который выгоден и компании, и поставщикам. И даже в неурожайные годы поставщики заинтересованы собирать необходимый объем, поскольку им важно долгосрочное сотрудничество.
Первичная переработка яблок в пюре в настоящее время происходит в местах их хранения, и готовое яблочное пюре по мере необходимости поставляется прямо в производственный цех, где смешивается с другими ингредиентами. Изначально все делалось на собственной площадке, но при наращивании объемов перешли к сегодняшней модели.
Качество готового продукта полностью зависит от качества яблок. Поэтому качество входного сырья постоянно проверяется. Темный цвет готовой пастилы говорит о некачественном сырье, не отбракованных во время переборки подпорченных яблоках. Такой полуфабрикат в печи не поднимается, а это уже убытки.
В структуре себестоимости готового продукта затраты на сырье и упаковку составляют примерно 50%.
Что касается системы сбыта готовой продукции, то работа по ее реализации передана партнеру-дилеру, с которым заключен договор эксклюзивного поставщика уникального товара. У партнера есть торговый дом, и он несет затраты на продвижение, в том числе на участие в промышленных выставках.
Пастилу у производителя закупают небольшие сети, ярмарки выходного дня, розничные оптовые и мелкооптовые базы. Есть и собственные базы в Туле, Москве и еще в 22 регионах России. По каждому из направлений отправляется от 200 килограммов до пяти тонн.
Продукция пользуется популярностью и за границей — в Америке, Европе и Израиле, куда идет объем небольшой, но стабильный. За океан везут в контейнерах, в Европу — на автомобилях, если организуется сборный груз, это недорого. В себестоимости продукции расходы на транспорт и его обслуживание составляют около 3%.
А поскольку потребность на пастилу не снижается, объем производства в 2016 г. планируется увеличить вдвое.
Уникальный способ сушки и собственное оборудование обеспечивают качество пастилы
В технологической цепочке живого продукта конвейер организовать невозможно. Когда взбитая масса разливается тонким слоем (толщиной с дамский пальчик) в формы и отправляется в сушильный шкаф, нужно постоянно наблюдать за сухими пластами. Здесь точное время сушки, как и качество готового продукта, заранее установить невозможно, они зависят от погоды, влажности воздуха, термостабильности (влага может задерживаться), а также от человеческого фактора — разливать взбитую массу равномерно каждый раз сложно.
Процесс изготовления пастилы нужно постоянно контролировать и регулировать, поэтому производство основано на ручном труде, доля затрат на производственный персонал составляет примерно 12% в себестоимости.
Организовать цех вроде бы просто: ведь всего три ингредиента. Но в любом деле есть свои нюансы. Готовое оборудование, а именно сушильные шкафы, взбивательную машину (большой миксер), подобрать невозможно. Аналогов в России не нашлось. У имеющихся агрегатов неподходящий принцип сушки.
Тем не менее запуск двух проектов по производству пастилы позволил приобрести уникальный опыт, который и был использован. А тщательное изучение технологии сушения помогло выявить некоторые секреты равномерного вывода влаги. При высокой температуре яблочная масса для пастилы покрывается корочкой, влага не может выйти, и продукт прокисает. При малой температуре масса быстрее высыхает внутри и получается малопористой и непышной. Основываясь на опыте и знаниях, сам собственник — инженер по образованию — с целью улучшения качества готовой пастилы придумал собственный способ сушки, который позволяет постепенно выводить влагу, причем из структур любой плотности.
Под данный принцип сушения, оптимальный для заготовки пастилы, было сделано и собственное оборудование. Поэтому по качеству, пышности и ассортименту такая пастила на первом месте, а по объемам производства — пока на втором.
Можно, конечно, наладить производство пастилы конвейерным способом, однако это предполагает изменение рецептуры и внесение искусственных добавок. Без них автоматизировать производство не получится. К тому же с этими добавками пастила будет всегда мягкая, стабильная по плотности и может долго храниться.
Но компания — сторонник живого продукта. И на этом выстраивает свою стратегию.
Финансируется производство собственными средствами, а горизонтальная система управления позволяет работать на результат
Рентабельность пастилы составляет примерно 15—20%. Производственный цикл — восемь дней. Чтобы сделать одну тонну, нужен запас на восемь дней. Одну тонну разлили, вторую тонну вытащили из сушек, третью — разложили, четвертую — смазали, и нужно время, пока она напитается и т.д. И такой запас требует соответствующего финансирования. Как правило, деньги от продажи продукции из торговых точек возвращаются в среднем от недели до 40 дней. Поэтому работа с дилером хороша тем, что он платит за товар по факту отгрузки, что позволяет финансировать производство за счет собственных оборотных средств. Вся прибыль направляется на развитие новых проектов.
Что касается организации системы управления компании, то важно настроить команду на работу на результат.
Практика показала, что схема управления с наемным директором, когда ему подчиняется вертикаль, оказалась неэффективной — страдают коммуникации, производственные связи, что ведет к потере информации, идущей снизу вверх и сверху вниз.
Поэтому на предприятии выстроена горизонтальная система управления (см. рис.). Она позволяет нацелить работу в производстве на результат, а собственнику быть в курсе всех событий. Ему удобно работать, когда он не задействован в производстве, а выступает третьей стороной, и решать вопросы, связанные с развитием компании.
