Лин-менеджмент: система постоянных улучшений в финансах

Практический кейс по внедрению системы бережливого производства

Главной целью любой коммерческой организации является получение максимальной прибыли. Достичь этого можно двумя способами — увеличив продажи или уменьшив издержки.

К издержкам предприятия относят в том числе и затраты на производство товара, часто связанные с нерациональными действиями на всем процессе его изготовления. Они не добавляют ценности товару, скорее, наоборот, могут негативно повлиять на его качество, увеличив себестоимость и процент брака.

Сокращением таких издержек (или потерь) занимается система бережливого производства (система Lean) — особый подход к организации управления на предприятии, базовые принципы которого были разработаны около 40 лет назад. Такая система применяется на всех этапах изготовления продукции — от проектирования оборудования для ее изготовления до конечной реализации.

Главная суть бережливого производства состоит в необходимости разработки четких инструкций и правил для каждого отдела предприятия, организации тесной взаимосвязи и взаимопомощи между ними, а также в обучении персонала умениям выявлять и исправлять производственные ошибки.

В качестве примера рассмотрим инструменты бережливого производства и их влияние на улучшение качества продукции на примере ГК «GeoSM» — одного из крупнейших производителей и поставщиков геосинтетических материалов в России.

Актуальность темы обусловлена запуском и активным продвижением национального проекта повышения производительности труда, разработанного Региональным Центром Компетенций (РЦК), основой которого как раз является внедрение инструментов бережливого производства.

Методы

Главным методом внедрения системы бережливого производства на предприятии является использование специальных инструментов.

Первым и основным таким инструментом выступает всеобщее обслуживание процесса (Total Productive Maintenance, сокр. ТPM). Он направлен на сокращение потерь, связанных с простоем оборудования, возникающим из-за его поломок или избыточного обслуживания.

Основной идеей данного инструмента является вовлечение в этот процесс всего персонала компании. Каждый сотрудник производства должен знать специфику работы оборудования и уметь исправить неполадку самостоятельно и в кратчайшие сроки. Для этого необходимо донести до персонала информацию о важности сокращения таких потерь и необходимости оперативного вмешательства в производственный процесс при обнаружении каких-либо неполадок, обеспечить возможность оперативного ремонта оборудования, прогнозировать его необходимое обслуживание и профилактику на базе анализа имеющихся данных. Самое главное — стремиться к непрерывному улучшению производственной системы и эффективно привлекать сотрудников компании к этому процессу.

Следующий инструмент бережливого производства —это визуальный менеджмент. При его использовании рабочие места организовываются таким образом, чтобы оценить состояние производственных процессов каждого сотрудника с первого взгляда. Расположение деталей, инструментов, порядок производственных операций или сведений об эффективности работы — все это влияет на количество потерь, возникающих при изготовлении продукции. Суть визуального менеджмента — обеспечить легкое восприятие производственных процессов. Карточки заданий, стандарты выполнения операций, четко определенные планы работ, схемы размещения оборудования — вот что является признаками «визуально понятного» производства, к созданию которого и призывает использование данного инструмента.

Любая операция при бережливом производстве должна быть стандартизирована. Стандартные процедуры — это инструмент, который предполагает разработку специальных инструкций с поэтапной последовательностью исполнения любой операции. Преимущества письменных инструкций над устными очевидны, однако большое внимание нужно уделить простоте их восприятия и непрерывной актуализации в связи с возможными изменениями производственных процессов. Лучше всего, чтобы такие инструкции содержали в себе не длинные тексты, а схемы, рисунки и фотографии. Разрабатывать их рекомендуется вместе с работниками — это будет являться гарантом достоверности и позитивного восприятия со стороны исполнителей.

За снижение себестоимости продукции отвечает инструмент бережливого производства «Точно вовремя» (Just in Time). Согласно ему компания должна стремиться к сокращению количества дефектов, времени наладки оборудования, излишних запасов сырья и продукции, а также операций, не придающих дополнительную ценность конечному продукту. Для этого необходимо выстроить эффективные цепочки поставок. Вопросы снабжения решаются как с внешними поставщиками, так и с внутренними заказчиками по принципам «точно вовремя».

Картирование — это еще один эффективный инструмент бережливого производства. Он представляет собой простую и наглядную графическую схему, на которой отображены все материальные и информационные потоки, необходимые для процесса производства продукции. Такая карта показывает узкие места потока и позволяет выявить все непроизводительные затраты и процессы, которые нуждаются в улучшении.

Наконец, использование инструмента «Встроенное качество» позволяет переместить место выявления дефекта к месту его возникновения. Таким образом сокращается количество брака, уменьшается время на выявление его причин и увеличивается полезная работа оборудования. Для применения этого инструмента необходимо повышать заинтересованность и мотивацию персонала к раннему выявлению брака, обеспечить его четкими критериями «годной» и «бракованной» продукции, инструкциями, что делать в случае выявления несоответствия качества производимого продукта, а также спроектировать оборудование так, чтобы как можно больше упростить этот процесс.

Описанные выше инструменты бережливого производства используются вкупе с применением системы 5S, философии Кайдзен и концепции Канбан.

Система 5S эффективно распределяет и организовывает рабочее пространство, повышая уровень управления зоны ответственности сотрудника и сохраняя его время, а значит, снижая производственные потери. Она включает в себя вопросы сортировки, рационального использования пространства, графиков уборки рабочего места, его стандартизации и совершенствования. Такая система значительно снижает процент ошибок в документах, создает комфортную среду предприятия и повышает его производительность.

Философия Кайдзен — это философия необходимости постоянно совершенствовать и улучшать все процессы внутри предприятия. При должной мотивации сотрудников они сами становятся ключевыми действующими лицами в выявлении зон для возможного роста и развития компании. Только постоянный анализ и пересмотр действующих норм позволяет гарантировать постоянный прогресс предприятия.

Концепция Канбан основана на визуальном управлении потоком работы. Основные принципы этой системы включают управление рабочими задачами на доске. Ее использование ограничивает количество одновременно выполняемых задач и стимулирует постоянное улучшение процессов. На производстве система Канбан позволяет управлять запасами и производственным процессом. Она организовывает визуальный контроль производства, где каждая задача или деталь представлена карточкой, указывающей на необходимость производства или перемещения его элементов. Канбан позволяет поддерживать баланс между предложением и спросом, управлять производственными потоками, минимизировать запасы и сокращать время цикла производства.

Результаты

В 2022 г. группа компаний GeoSM стала участником Национального проекта повышения производительности труда. В течение полугода производственную площадку предприятия, находящуюся в Нижегородской области, посещали специалисты Регионального Центра Компетенций (РЦК). Они занимались обучением персонала и внедрением программы бережливого производства и повышения производительности труда. Данная программа бесплатна для производственных предприятий с оборотом от 400 млн руб. в год.

В процессе внедрения системы на производстве GeoSM был оптимизирован процесс ежедневной чистки геотекстильной линии: время на осуществление этой операции было сокращено на 25% без снижения качества самой чистки.

Разработанная для компании система организации рабочего пространства 5S помогла увеличить скорость производства и снизить количество брака.

Созданный план по улучшениям (ППУ), который, согласно философии Кайдзен, замотивировал сотрудников компании на поиск возможных улучшений в бизнес-процессах компании, значительно оптимизировал их качество и снизил себестоимость продукции за счет увеличения скорости выработки производственного оборудования.

Основная цель внедрения бережливого производства — это комплексный анализ и модернизация всего механизма предприятия для повышения его КПД, что является актуальной проблемой для отечественных компаний. Раз и навсегда решить ее невозможно, но прямо сейчас можно задать бизнесу правильное направление, которое в дальнейшем позволит увеличить его прибыль.