Состояние основных фондов промышленных предприятий представляет собой разнородную картину. На одних предприятиях идет обновление станочного парка, на других он стареет, изнашивается, теряет свои потребительские свойства. Но и те и другие обеспокоены построением эффективной системы технического обслуживания и ремонтов.
Всем понятно — и государству и бизнесу, что основные фонды необходимо обновлять. Федеральные государственные унитарные предприятия получают даже на эти цели финансирование в соответствии с ФЦП «Развитие ОПК РФ на 2007—2010 гг. и на период до 2015 г.». Различные акционерные общества пытаются решать эту задачу за счет собственных средств или кредитов. Однако денег не хватает. Поэтому безотлагательная задача — поддержание имеющегося оборудования в рабочем состоянии, обеспечение технического обслуживания и ремонта.
Великая ремонтная держава
Ремонтом оборудования у нас всегда занимались предприятия, использующие его. СССР считался «великой ремонтной державой», так как ни в одной стране мира не было такого количества ремонтных рабочих. Предприятия сами же изготавливали и все запчасти. К тому же ремонты были не выгодны предприятию, за них оно не отчитывалось перед вышестоящими организациями, так как производство запчастей не планировалось.
Существовавшая тогда система планово-предупредительного ремонта — ППР, которая сегодня практически полностью себя изжила, не учитывала особенностей видов оборудования. Ко всему относились примерно одинаково. Отсутствовало понятие ключевого оборудования, для которого ППР был совершенно необходим, и резервного, которое не подлежало такому тщательному ремонту. Все это требовало огромных затрат.
Отсутствовало и такое понятие, как сервисное сопровождение выпускаемого оборудования, то, что было альфой и омегой западных производителей. Сопровождение оборудования фирмой-изготовителем включало гарантийный и постгарантийный ремонт, обучение персонала работе на новом оборудовании. В ряде случаев была предусмотрена модернизация оборудования в период его эксплуатации. А при производстве нового оборудования учитывались индивидуальные запросы заказчиков. Всего этого у нас никогда не было.
Примерно после 1988 г. проблема ремонтов в экономике страны вообще перестала решаться каким-либо способом. Никаких программ и подходов к организации ремонтов не существовало. Предприятия остались один на один со своей разрухой и в полном безденежье.
Тенденции к возрождению
Только сейчас отношение к оборудованию и его состоянию меняется. Предприятия начинают закупать новое оборудование, и этот процесс заметно развивается. Крупные предприятия предпочитают импортную продукцию для ключевых позиций основного производства. Но ее обслуживание и ремонт до сих пор остаются на совести потребителей. Жизнь изменилась, а в производстве все осталось по-прежнему.
Однако далеко не все предприятия имеют возможность покупать импортное дорогостоящее оборудование, многие вынуждены довольствоваться так называемым вторичным рынком. Проблема в том, что оборудование будто бы есть, но рынка нет. Нечего покупать. Срок службы давно истек, и оно такое старое, что часто не подлежит никакой модернизации или это очень высокие затраты.
Вот и приходится выискивать, где что осталось с прежних времен, и решать, можно ли то, что осталось, привести в действие. Все же хоть и недешево, но дешевле импортного. Хотя экономического расчета стоимости вторичного оборудования практически не проводится.
По-прежнему остро стоит проблема запчастей. К примеру, на одном из заводов никак и нигде не могут найти документацию на токарный станок, который худо-бедно работает с середины 50-х гг. Приходится его разбирать, «вживую» измерять, делать чертежи, чтобы изготовить вышедшую из строя деталь. Простои оборудования увеличиваются.
Ситуация осложняется и тем, что обычно запчасти изготавливаются в ремонтно-механических цехах предприятия, где оборудование находится в еще более худшем состоянии, чем оборудование основного производства. А это приводит к тому, что отремонтированное таким образом оборудование не способно обеспечить качество производимой продукции и, как следствие, ее конкурентоспособность.
Поэтому ремонт обычного, массового оборудования — это, по сути, латание дыр, которое конструирует отсталость производства, всей экономики.
Такой представляется общая картина.
Для ее уточнения необходимо провести полную инвентаризацию, чтобы не только понять истинное положение дел с оборудованием, его обслуживанием и ремонтами, но и подготовить предложения по интеграции управления состоянием оборудования в стратегию предприятия.
Такой целью задались сотрудники Центра макроэкономического анализа и краткосрочного прогнозирования, НП «Объединение контроллеров», кафедры «Экономика и организация производства» МГТУ им. Э. Н. Баумана при информационной поддержке «ЭЖ».
Посещение нескольких заводов в одном из регионов, соседствующих с Московской областью, выявило несколько проблем и путей их решения. Но предприятия, два из которых ФГУПы и одно ОАО, дали на некоторые вопросы анкеты противоположные ответы.
Инвестиции и производственные мощности
Так, ФГУПы за последние год- два делали инвестиции в основной капитал, отдавая предпочтение импортному оборудованию, так как оно, по их мнению, более надежное и долговечное и дешевле отечественного в эксплуатации. К тому же покупалось оборудование, которое в стране не производится, для использования в основных цехах.
Примерно у четверти имеющегося оборудования срок службы свыше нормативного.
Оба предприятия отметили рост производственных мощностей, что соответствует движению основных производственных фондов.
При этом масштабы производственных мощностей и уровень их загрузки оцениваются по выпуску всей номенклатуры продукции, а степень их загрузки — от фактически существующего уровня.
Кроме того, было подчеркнуто, что новое импортное оборудование приобретается для выпуска новой продукции и модернизации существующих технологий и производимой продукции.
В ОАО картина другая. Все оборудование приобретается на собственные средства, которых едва-едва хватает для покупки отечественного оборудования и бывшего в употреблении с дальнейшей его доводкой.
Ремонты
На всех предприятиях имеется специализированный ремонтный цех, который занимается капитальным ремонтом. Во всех производственных цехах — ремонтные участки для выполнения текущего ремонта. Если они с ним не справляются, то подключается ремонтный цех.
Из-за высокой моральной и физической изношенности оборудования ни о каком ППР сегодня и говорить не приходится. Его нет. Причин тому несколько. Мы потеряли, и потеряли безвозвратно, наработки наших отцов и дедов: нормирование, графики ввода и вывода, методики.
Оборудование, которое еще эксплуатируется, требует капитального ремонта. На ОАО, к примеру, токарные станки 1954 г. прошли уже 6—8 ремонтов. Их давно пора выкинуть на металлолом. Бесконечно ремонтировать нельзя.
Имеются на предприятиях и инструментальные цеха, которые примерно 70% своего рабочего времени занимаются ремонтом и оснасткой. Новую оснастку ФГУПы предпочитают также покупать у специализированных предприятий. Покупают и запчасти (до 80—85%), остальные производят сами.
Сегодня можно заключать контракт с поставщиками оборудования на поставку инструмента или самим подбирать его, главный критерий «цена — качество». Проблемы возникают с обслуживанием инструмента, который еще подлежит восстановлению. В городе имеется единственный станок, который затачивает импортные фрезы, но он работает в две-три смены для своего производства. Да и стоимость его несколько миллионов.
Техническое обслуживание импортной техники — сначала гарантийное, потом послегарантийное на основе трудового контракта — взяли на себя фирмы-поставщики.
Каждое предприятие отметило, что хорошо бы в городе создать несколько специализированных фирм, которые бы профессионально занимались обслуживанием оборудования.
Подобные сервисные центры можно создавать и на предприятии, которые сначала надо вывести на самоокупаемость, а далее делать из них центры доходов.
Кадровая проблема
Ремонтные рабочие сегодня подобны динозаврам — исчезают. Их подготовкой никто не занимается. Если станочника можно непосредственно научить в цехе за 2—3 месяца, то на обучение хорошего ремонтника уходят годы. Так, например, требований к оператору станков с числовым программным управлением всего два — знание компьютера и умение читать чертеж. Всему остальному он учится в процессе работы.
Оценить же адекватно уровень квалификации ремонтных рабочих удается только по прошествии некоторого времени. Чувствуя силу своего дефицита, ремонтники разогревают рынок труда, необоснованно повышая зарплатный уровень. Система пагубная, но она существует.
Кроме того, оборудование становится все сложнее. Для ремонта старых станков еще можно найти специалистов, средний возраст которых 50—55 лет. Но за новое оборудование они просто не берутся.
Когда-то при ОАО было свое ПТУ, которое готовило рабочие кадры. Сегодня его нет. Руководство одного из ФГУПов вышло с предложением — создать на базе городского техникума специализированную группу ремонтников, которую бы готовили совместно.
Небольшой опыт такого сотрудничества уже имеется. Второй год обучаются ребята в классе регулировщиков. Сейчас вместе с техникумом создается класс вязальщиков жгутов. Третьим, вероятнее всего, будет класс ремонтников.
Полный отказ от проведения ремонтов оборудования и переход на его техническое обслуживание фирмами-поставщиками в ближайшем времени не предвидится. Хотя исследование только началось, и любые выводы делать преждевременно.
Уважаемые Читатели, заполните наши анкеты по темам:
Чтобы в дальнейшем участвовать в разговоре о путях развития промышленности, пожалуйста, указывайте правильные контактные данные и действующие электронные адреса.